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安徽中能:提高原料质量 降低生产消耗
发布日期:2016年01月19日   发布人:jmmhg   浏览次数:  次

   安徽中能公司王郡报道:随着企业生产规模的不断扩大,改善造气的操作条件、降低块煤消耗、增强企业的竞争能力是供气车间的一个重要课题。为此,安徽中能公司对造气系统进行了大量的投资,先后完成了多项技术改造,从源头抓起提高入炉煤质量,降低生产消耗。

    一、针对原料煤粒径差别过大问题

    根据气化机理要求,固定床气化方法必须使床层阻力均匀,气化剂通过床层时分布才会均匀,这样,气化剂与燃料接触面才会合理发生理想的气化反应。而我公司入炉煤采取“五世同膛”的方法入炉气化,由于入炉煤的粒径大小悬殊较大,一般的规律是大粒径的燃料进入炉膛截面的外环区,中粒径燃料进入内环区,最小粒径和粉状燃料落在中心区。因此,必然形成外环区的阻力小,中心区的阻力大,内环区的阻力居中的现象。由于外环区阻力小,通过的气化剂量大。造成此区的燃料消耗得快,容易引起此区的气化层局部上移或结疤、结块、风洞等不正常现象。中心区的阻力大,通过的气化剂量少,此区燃料能充分得到燃烧与气化,容易造成漏碳和炉渣中含碳量高等缺点。另外,由于床层阻力的差别,致使气化剂分布不匀,床层各区域的温度也不能达到理想的分布。温度高的区域易结大块,温度低的区域燃料气化不完全等弊病。

    为解决此问题,车间将煤场一次振动筛,由单层筛面改为双层筛面,上层筛面筛眼为100x120mm,下层筛眼由8mm改为6mm,粒径超过120mm大块煤通过上层筛面筛分下来,进行二次加工,重新入炉,从而避免大粒径块煤气化燃烧不尽造成的原料损失,下层筛面的改进可以减少原料损失,提高原料利用率。根据国家颁布入炉煤的粒径等级标准(1)大块:Φ50~Φ100mm2)中块:Φ25~Φ50mm (3)小块:Φ3~Φ25mm (4)混中块:Φ13~Φ70mm5)亚中块;Φ17~Φ25mm

    据资料介绍某企业曾经于90年代做过入炉煤粒径分级前后的对比测定,结果如下:测定时是以晋城块煤在Φ3000mm炉上进行的。未分级时入炉煤的粒径为Φ10~Φ100mm,含粉率为5.6%,小时产气量为7680 m3/h;分级后的粒径分别为Φ10~Φ25mm、Φ25~Φ50mm、Φ50~Φ100mm,含粉率平均在3.2%左右。测定后的发气量分别为6420m3/h、9800m3/h、8700m3/h,平均小时产气量为8306m3/h,提高产气率8.15%。从数据中不难发现,我公司原料煤粒径依然很大,并且严重制约公司发展。

    二、提高振动筛运转效率,降低入炉煤沫含量

    振动筛安装仰角偏大,坡度大,原料筛分时在筛面停留时间短,下落快,筛分效果差,造成入炉原料粉尘含量大,带出物多,且块煤消耗增加。为此车间将振动筛前端抬高200mm,使振动筛的仰角由 25°缩小到20°,减少振动筛的坡度,提高振动筛的有效利用面积,延缓原料从振动筛上的下落速度,增加原料筛分时间,提高原料的筛分效率,降低入炉煤沫含量,减少带出物从而降低块煤消耗。

    三、利用水洗煤技术去除原料煤表面粘接煤沫,提高入炉煤质量

    原料煤经振动筛筛分后大部分煤沫都被筛除下来,但粘附在块煤表面的煤沫根本无法去除,晴天情况可能会好些,但如果雨天煤湿,粘附在块煤表的煤沫可占沫含量的3-5%,如利用振动筛根本无法完全去除,不但影响块煤消耗且对炉况影响非常大。(从每年都可以看出,雨天的块煤消耗要比晴天高出30-50KG,且炉况波动非常大,气量经常出跟不上的现象)

    为此车间采取了一下措施:在各系统四楼新增一台脱水直线振动筛,用造气循环水进行冲洗,从而增加筛分效果,降低入炉煤沫含量,减少原料煤浪费及热量损失。同时在一楼新一套捞渣机对冲洗煤沫进行回收,彻底解决因入炉煤沫含量大,造成带出物多,块煤消耗增加的原因。

     四、加强工艺管理降低料仓高度,从而减少入炉煤粉煤量

    我公司由于煤气炉较多,皮带较少,因此设置的入炉缓冲仓较大(每炉大约可存储块煤8吨左右),高度较高(约3米),如待料仓空时加煤,则会因料仓过高造成原料煤破碎较大,不但造成入炉煤粉尘量过大,更会造成块煤消耗增加。为此车间加强工艺考核,让料仓始终保持在2/3即补充煤源,杜绝因落差过大而增加原料煤破碎。

    由于设备的改造、工艺的调整提高原料煤入炉质量,从而降低了上行带出物,降低块煤消耗,减小了设备冲刷,同时也对社会及环保做出了较大的贡献。

 

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